Easy 7QC Tools เครื่องมือที่ 7 แผนภูมิควบคุม (Control Chart) (ตอนที่ 2)

โดย ทองพันชั่ง พงษ์วารินทร์ Email:tpongvarin@yahoo.com Mobile:089-8118340

facebook: Thongpunchang Pongvarin , BT-Corporation CO., Ltd.

******************************************************************************************************

          บทความตอนที่แล้วเราได้รู้รายละเอียดคร่าวๆ ของแผนภูมิควบคุมกันไปแล้วนะครับ สำหรับบทความตอนนี้เรามาเรียนรู้ตัวอย่างการประยุตก์ใช้ แผนภูมิควบคุมกระบวนการกันะเลยนะครับ

 

          แผนกประกอบของเล่น ของบริษัทแห่งหนึ่งมักพบปัญหาหยุดการผลิตอยู่บ่อยๆ ทำให้ส่งสินค้าให้กับลูกค้าไม่ทัน จากการตรวจสอบสภาพการปฏิบัติงานเพื่อค้นหาสาเหตุของปัญหาพบว่า ไม้ที่รับมาจากแผนกตัดมีขนาดไม่สม่ำเสมอ คือ บางครั้งก็ยาวกว่าที่ต้องการก็ต้องเอาไปแก้ไขให้สั้น ส่วนบ้างครั้งก็สั้นจนใช้ไม่ได้ ต้องทิ้งไป ทำให้ต้นทุนสูง ซึ่งแผนกตัดไม้ ไม่มีการประยุกต์ใช้เครื่องมือทางสถิติมาก่อนเลย เราสามารถประยุกต์ใช้ แผนภูมิควบคุมเพื่อแก้ไขปัญหาการตัดไม้ไม่ได้ขนาดดังนี้

1.  กำหนดให้มีการเก็บไม้จำมาตรวจสอบ 25 ครั้ง ครั้งละ 4 ชิ้น จากนั้นก็บันทึกค่าที่วัดได้โดยใช้เครื่องมือวัดที่มีมาตรฐาน

2.  คำนวนหาค่า เฉลี่ย x bar ค่า R และทำการเปิดตารางทางสถิติ ได้ค่า UCL = 25.25 เซ็นติเมตร CL = 25.0 เซ็นติเมตร และ LCL = 24.75 เซ็นติเมตร (สำหรับวิธีการคำนวนต่างๆ ถ้าท่านใดสนใจสามารถอีเมลล์ หรือ inbox) มาสอบถามได้นะครับ

3. เขียนแผนภูมิควบคุม และสร้างเป็นแบบฟอร์มเปล่าให้พนักงานใช้บันทึก โดยกำหนดให้พนักงานต้องสุ่มหยิบชิ้นงานมาครั้งละ 4 ชิ้น ทุกๆ 1 ชั่วโมง จากนั้นก็หาค่าเฉลี่ยของชิ้นงาน แล้วบันบันทึกค่าที่ได้ แล้วทำการบันทึกผล

 

จากกราฟทำให้พบว่า ช่วงเวลา 10.00 น.-12.00 น. ชิ้นไม้มีขนาดสั้นกว่าที่กำหนด จากการตรวจสอบพบว่า มีการขันนอตระหว่างที่มีการตั้งใบมีดไม่แน่น ทำให้ใบเลื่อยคลอน และให้ตัวได้ ทำให้มีมีขนาดสั้น การป้องกัน ใช้หลักการของการควบคุมด้วยสายตา  (Visual Control) โดยขีดสีที่ตัวนอต ของเครื่องตัด โดยกำหนดตำแหน่งที่ชัดเจนไว้อย่างชัดเจน ทำให้พนักงานสังเกตได้ง่ายเมื่อมีการคลายตัว หรือขันไม่แน่น ซึ่งถ้าพบ พนักงานก็หยุดการผลิต และทำการปรับแต่งโดยการขันให้แน่นด้วยตนเอง

จากตัวอย่างกรณีการตัดไม้นี้ทำให้เราพบว่า ถ้าหากเรามีการติดตามปัญหาอย่างใกล้ชิด จะทำให้เราทราบถึงแนวโน้มของปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น ซึ่งเราอาจจะหยุดเพื่อดำเนินการแก้ไขก่อนที่จะเกิดปัญหาขึ้นมาได้ จากตัวอย่างจะเห็นว่า ตอน 9.00 น. เราพบว่า ชิ้นไม่เริ่มมีขนาดสั้นลงแล้ว และเริ่มหลุดสเป็ก ตอน 10.00 น. -11.00 น. กว่าจะกลับมาเข้าที่เข้าทางก็ปาเข้าไปเที่ยงวัน เสียหายไปตั้ง 2 ชั่วโมง และ ในช่วงตั้งแต่ 18.00 น ไปเรื่อยๆ จนถึง 21.00 น เริ่มมีปัญหาชิ้นงานขนาดยาวขึ้นเรื่อยๆ แต่ไม่เอะใจ ปล่อยให้ชิ้นงานหลุดสเป็กไปตอน 21.00 จนเลิกงาน เสียหายเสียหายไปอีกใน 3 ชั่วโมงนี้   

ส่วนในช่วง 21.00 น. -24.00น. ชิ้นไม่มีขนาดยาวกว่าปกติ จากการตรวจสอบพบว่ามีเศษไม้ที่เกิดจากการตัดไปอุดที่บริเวณด้านป้อนงาน ทำให้ป้อนงานได้ไม่สะดวก พนักงานจึงต้องใช้แรงในการดันไม่เข้าเครื่องมากกว่าปกติ สำหรับวิธีการแก้ไข กำหนดให้พนักงานทำความสะอาดเครื่องจักรทุกๆ สิ้นกะ (ปกติจะทำเพียงแค่วันละครั้งเท่านั้น) คือ กะเช้า ทำความสะอาดเวลา 15.20 น.-15.30น. ส่วนกะบ่าย ทำความสะอาดเวลา 23.20-23.30 น. นี่เป็นตัวอย่างคร่าวๆนะครับ สำหรับการประยุกต์ใช้นั้นยังมีอีกมากมากครับ  เช่น กรณีที่เราพบว่าชิ้นงานไม่ได้ขนาด เราอาจทำการสุ่มย้อนกลับไปนำงานชิ้นอื่นในลอทก่อนหน้า เพื่อทำการยืนยันอีกครั้ง และหลังจากการแก้ไขปัญหาแล้วเราอาจต้องเพิ่มความถี่ในการตรวจสอบ หรือสุ่มตรวจอีกด้วย ซึ่งอันนี้ขึ้นอยู่กับ ความซีเรียสของปัญหา ซึ่งก็แล้วแต่หน่วยงานที่จะตกลงกันเองนะครับ

 

สำหรับบทความในตอนนี้คือบทสรุปของ Easy 7QC Tools แบบเก่า ทั้ง 7 เครื่องมือ ซึ่งก็จบครบถ้วนสมบูรณ์ ถ้าท่านใดสนใจหรือต้องการสอบถามเพิ่มเติม ก็สามารถส่งอีเมลล์ หรือ inbox เข้ามาสอบถามได้นะครับ .....

 

อ่านบทความอื่นเพิ่มเติมได้ที่ www.bt-training.com ครับ